1) Préparation et mélange des matériaux
Commencez par peser vos composants avec précision. Pour 100 g desilicone de moulage XG-360W-1, ajoutez 10 g deCatalyseur XG-360WB-1(base 10:1 pour catalyseur) et environ 25 % plus fin (XG-X1000) par rapport au volume de silicone. Cette étape d'amincissement améliore l'écoulement du silicone, garantissant des lignes et des formes de distribution cohérentes, en particulier dans les détails fins du logo.
Mélanger soigneusement jusqu'à ce que le catalyseur et le diluant soient entièrement incorporés et que la couleur et la viscosité soient uniformes. Un mélange approprié évite les taches non durcies et garantit un comportement de durcissement prévisible. Lorsque des pigments sont nécessaires (par exemple, couleur rouge pour le fond de teint), ajoutez-les durant cette étape afin que la cohérence de la couleur soit maintenue tout au long de chaque lot.
2) Configuration de la distribution
Une fois votre mélange silicone prêt, transférez-le dans ledistributeur automatique. Les machines de distribution utilisées dans les applications de silicone à deux composants sont conçues pour doser et mélanger des matériaux à haute viscosité dans des conditions de pression et de rapport contrôlées, permettant une application précise directement dans des moules ou sur des substrats.
Programmez le distributeur en fonction du logo : spécifiez le volume de silicone, le trajet de distribution, la vitesse et les paramètres de ratio. L'inclusion de diluant doit être prise en compte dans la rhéologie globale et le débit, car cela a un impact sur la façon dont le silicone se déplace à travers les tuyaux et les buses.
3) Remplissage du moule et application du silicone
Une fois le distributeur calibré, commencez à remplir les cavités du moule avec le mélange de silicone. Le moule doit être propre, pré-préparé et, si nécessaire, traité avec un agent de démoulage-ou un film pour faciliter un démoulage plus facile après le durcissement. Bien qu’elle ne soit pas toujours nécessaire, une fine couche de démoulage peut prolonger considérablement la durée de vie du moule et réduire les déchets.
Dispensersilicone blanc pour le composant du logo en premier- cela donne un fond de teint propre et opaque qui sera ensuite construit ou souligné avec le silicone rouge. Suivez immédiatement en postulantsilicone rouge pour le fond ou les accents. Le système automatisé garantit que ces deux matériaux sont placés avec une reproductibilité exacte et un minimum de déchets.
4) Recouvrir d'un film thermofusible
Une fois le silicone distribué,recouvrir le moule rempli d'un film thermofusible. Ce film remplit plusieurs fonctions :
Il protège la surface en silicone,
Il fournit un support pour une-pressage à chaud ultérieur sur le tissu,
Et cela aide à maintenir la forme pendant le processus de vulcanisation.
Coupez le film thermofusible avec précision, placez-le sur le silicone et assurez-vous qu'il n'y a pas de plis ou de poches d'air avant de passer à l'étape de durcissement.
5) Durcissement (vulcanisation)
Transférer le moule avec le silicone et le film thermofusible dans lemachine de vulcanisation (presse à chaud). Le durcissement efficace des moules en silicone repose sur une température et une pression contrôlées pour initier et terminer la réticulation. Dans cette étape :
Le silicone se transforme d'une pâte visqueuse en une forme élastomère solide.
La chaleur et la pression relient les chaînes polymères, créant une résistance mécanique stable.
Les systèmes de transfert de chaleur typiques maintiennent une température supérieure du moule bien au-dessus de la température ambiante et utilisent la chaleur inférieure du moule dans le cadre du cycle. La température exacte et le temps de séjour dépendent de l'épaisseur du design et de la formulation du silicone, mais pour de nombreux processus de moulage du silicone, les températures supérieures du moule se situent dans la plage de 150 à 180 degrés avec des temps de pressage de plusieurs secondes à quelques minutes.
Après le cycle de pressage, laissez refroidir le moule avant de tenter le démoulage. Le refroidissement stabilise le silicone et évite toute déformation.
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